Как да изберете прочни компоненти за автомобилен хардуер?

Как да изберете прочни компоненти за автомобилен хардуер?

Изборът на издръжливи автомобилни хардуерни части изисква всеобхватно разглеждане на свойствата на материалите, производствените процеси, средата на употреба и стратегиите за поддържане.

1. Избор на материал: баланс между перформанс и цена .

1. Основни характеристики на материала

Оцето: Високопрочната оца (например DP оца, мартенситна оца) е подходяща за носещи части (например шаси, суспензия), а корозионностойката оца (например галванизирана оца) се използва за части в увлажняваща среда (например вратни пети).

Сплав от алуминий: лек и устойчив към корозията, подходящ за моторни скоби и корпусни панели, но трябва да се отбележи, че твърдостта му е ниска и лесно се изнася.

Сплав от титан: високото отношение на силата към теглото, подходящ за високопроизводителни части (например системи за изхвърляне), но цената е висока.

2. Екологична приспособяемост

Прибрежни/области с висока солена мъгленина: предпочитани са неръждейщи или галванizирани материали, за да се избегне електрохимичната корозия.

Хладни райони: използвайте материали с добра нискотемпературна вязкост (например нискотемпературна оцел) за предотвратяване на хладния хрупкостен разпад.

2. Процес на производство: прецизност и технология за усилване

1. Оптимизиране на процеса на отбиване

Хидраулическо формиране: намалява вътрешното напрежение на материалите и подобрява равномерността на части с комплексна форма (например, горивни бакове и изхлопни канали).

Технология за дълбоко теглене: използва се за производство на части с дълбоки полости без сварки (например, кутии на скоростите) за да се избегне концентрацията на напрежения.

2. Усиляващ постпроцес

Термична обработка: подобряване на твърдостта на материал (например, шестерни части) или вязкостта (например, шарнири на подвеска) чрез отваряне и закалване.

Повърхностно покритие: галvanизирано против ржавчина (с ниска цена), керамично покритие с устойчивост към високи температури (подходящо за изхвърлителни системи), DLC диамантоподобно покритие с устойчивост към износ (за портите на поршена).

3. Тестване и верификация: гарантиране качеството да отговаря на стандартите

1. Основно тестiranе на производителност

Разтягащ тест: проверка на разтягващата твърдост на материала (например, точките за фиксация на безопасен пояс трябва да бъдат ≥ 800MPa).

Тест за умора: симулиране на циклични натоварвания (например, вратните пети трябва да преминат 100 000 теста за отваряне и затваряне).

2. Неразрушителни технологии за тестове

Индустриално CT сканиране: Разпознаване на вътрешни пори и включения (например, ключови области на цилиндъра на мотора).

Синьосветовно 3D сканиране: Сравняване на размерни грешки (толоверанцията трябва да бъде контролирана в рамките на ± 0,1 мм).

IV. Съвети за покупка: Идентифициране на висококачествени части

1. Инспекция на външния вид

Повърхността е без бурки и окислени петна (например, края на тормозната плоча трябва да е гладък).

Защитната слойка е цяла (например, противржавното масло не е изгубено и упаковката не е повредена).

2. Идентификация и сертификация

Оригиналните части съдържат ясни търговски марки и серийни номера (например, лазерна маркирана стомана от ThyssenKrupp).

Съответстват на индустриалните стандарти (например, сертификат за качество по системата TS 16949 в автомобилния сектор).

V. Стратегия за поддръжка: Продължаване на servicio срока

1. Регуларно обслужване

Части, чувствителни към корозията (например, шасисни компоненти), се обезвреждат с антикорозийни спрей всеки 2 години.

Части с високото триене (например, тормозни дискови падалца) се заместват според пробега (40,000 километра за предните колела/80,000 километра за задните колела).

2. Оптимизирайте средата за употреба

Избягвайте продължително излагане на слънцето (което води до засичане на резиновите отпечатъци).

Избягвайте попадането на високотоносни водни пистолети върху електрическите свързващи елементи по време на чистене.

Резюме

Изборът на прочни хардуерни компоненти изисква пълен контрол от материална наука, процесна технология, проверка на качество до следващото обслужване. Например, превозните средства в прибрежни райони дават предимство на оцинковани стомана плочи + керамично покритие на елементите за изхвърляне, докато студните райони се фокусират върху материали с ниска температура и твърдост. Едновременно, комбинирано с регулярни тестове (като металографски анализи) и стандартизирано обслужване, се може да максимизира живота на компонентите.